近日，“基于5G的機器視覺帶鋼表面檢測平臺”項目在鞍鋼股份冷軋廠應(yīng)用，不僅實現(xiàn)了分布式、長期、穩(wěn)定、在線識別及存儲帶鋼表面缺陷信息，而且實現(xiàn)了分系統(tǒng)數(shù)據(jù)共享，每套系統(tǒng)每年可為用戶帶來180余萬元的經(jīng)濟效益。
該項目由鞍鋼信息產(chǎn)業(yè)公司聯(lián)合鞍鋼集團北京研究院承擔。鞍鋼與中國移動合作，在遼寧省開展了“基于5G的機器視覺帶鋼表面檢測平臺研發(fā)與應(yīng)用”項目建設(shè)，實現(xiàn)了機器視覺質(zhì)檢與生產(chǎn)現(xiàn)場監(jiān)測場景的應(yīng)用，并入選《“5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”十個典型應(yīng)用場景和五個重點行業(yè)實踐》中鋼鐵行業(yè)重點行業(yè)實踐。
據(jù)了解，在機器視覺質(zhì)檢方面，通過部署工業(yè)相機拍攝高清圖片、采集質(zhì)檢數(shù)據(jù)，利用5G網(wǎng)絡(luò)將采集到的冷軋現(xiàn)場4K/8K等高清圖像數(shù)據(jù)回傳至操作室平臺，通過平臺的視覺AI分析能力對圖像進行處理分析，完成帶鋼表面缺陷的實時檢測;同時，帶鋼軋制速度極高，通過帶鋼表面的反光斑馬條紋反饋帶鋼的平整度，用于帶鋼生產(chǎn)質(zhì)量的實時檢測，為張力輥等調(diào)節(jié)提供依據(jù)。方案部署完成后，帶鋼常規(guī)缺陷檢出率達95%以上，在線綜合缺陷分類率超過90%，提高成材率的同時減少了帶鋼缺陷造成的斷帶和傷輥換輥停機時間。通過現(xiàn)場采集的圖片分析，檢測準確率達99.99%以上;同時對攝像頭進行單獨分析，判斷攝像頭是否存在大量粉塵覆蓋，及時進行鏡頭清理，每年可節(jié)省皮帶維修費約100萬元。
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